Ciérralo

En su segunda temporada y operando una nueva planta procesadora, Agregados de Dakota minas en 1,722 acres dentro del visionario Parque de extensión, investigación y educación (UMore) de la Universidad de Minnesota. Ubicada en Rosemount, cerca de Twin Cities, la mina presta servicio al área metropolitana con una amplia variedad de productos agregados para la construcción. La operación fue diseñada teniendo en mente la innovación, particularmente en lo que respecta al manejo de materiales. El sitio se extiende por tres millas de norte a sur y una milla y media de este a oeste. En consecuencia, se eligieron sistemas de transporte terrestre para transferir eficientemente el material desde el frente a la instalación de procesamiento, eliminando al mismo tiempo el uso costoso y los flujos de emisiones resultantes de los cargadores y camiones de acarreo; y proporciona un funcionamiento silencioso al tiempo que minimiza el uso de energía y reduce los costos operativos por tonelada.

Inicialmente, el desafío para Dakota Aggregates era encontrar una alternativa terrestre de menor costo en comparación con los sistemas terrestres convencionales diseñados a medida y, lo más importante, una que les permitiera reconfigurar fácil y rápidamente sus sistemas terrestres para adaptarse a los cambiantes requisitos mineros de cada temporada.

Dakota Aggregates tiene un contrato de arrendamiento sustancial por 40 años en el terreno propiedad de la universidad donde el derretimiento de los glaciares había dejado una gruesa capa de arena y grava de alta calidad hace miles de años. La extracción de este depósito es parte del enfoque general de sostenibilidad de UMore Park. Algunos de los grandes beneficios de esta iniciativa es que la región local aprovecha la rentabilidad de una fuente valiosa y cercana de productos agregados, mientras que la universidad obtiene una fuente adicional de ingresos a largo plazo. Y, por cada tonelada de grava extraída, una parte de las ganancias se destina a un fondo de becas para estudiantes de geología e ingeniería civil de la universidad. Es un acuerdo en el que todos ganan y un ejemplo de innovación en su máxima expresión.

Con este último espíritu en mente, Dakota Aggregates abordó sus desafíos de manejo de materiales consultando con Superior Industries, el fabricante de sistemas y componentes de procesamiento y manejo de materiales con sede en Morris, Minnesota. Superior había lanzado recientemente su Transportador de tirolesa, un sistema de transporte terrestre modular prediseñado diseñado para una instalación rápida y casi sin herramientas. Dakota Aggregates es uno de los primeros productores del país en aprovechar esta nueva solución de transporte terrestre. "Fue reconfortante compartir nuestra opinión sobre el sistema con los ingenieros de Superior y trabajar con ellos en varias mejoras de este nuevo producto", dice Stacey Hannover, gerente de operaciones de la planta Dakota Aggregates, que procesa más de 1.5 millones de toneladas de agregar productos anualmente.

El sitio explota desde su límite más lejano y regresa hacia la planta de procesamiento. “Si bien generalmente retiramos transportadores y acortamos la distancia de transporte, podemos agregar fácilmente secciones en otras áreas de la operación. Necesitábamos flexibilidad al precio adecuado. Con Zipline Conveyor, tenemos facilidad de montaje y portabilidad en el sitio”, dice Hannover.

La operación utiliza un total de 4,900 pies de secciones transportadoras modulares (con longitudes de 10 pies cada una y anchos de cinta de 30 a 36 pulgadas) que actualmente están divididas en seis sistemas terrestres diferentes de 500 a hasta 1000 pies. . “Es fácil reconfigurar cualquiera de nuestros sistemas terrestres modulares para satisfacer de manera rentable nuestros requisitos cambiantes cada año. Como ejemplo, durante esta temporada, logramos fácilmente 250 pies de un sistema. Además, aunque normalmente trabajamos en terreno llano, la próxima temporada trasladaremos una sección para permitir el traslado de material a una superficie con una inclinación del 15 por ciento”, afirma Hannover. Añade que la instalación es “prácticamente muy sencilla. Una vez que dominamos el patrón, tres miembros del equipo marcharon por el corredor del transportador y pudieron ensamblar 1,000 pies de secciones del transportador terrestre en un día de diez horas”. El equipo utilizó una carretilla elevadora y una minicargadora sin necesidad de grúas ni otros equipos pesados.